나사의 제조 공정은 주로 와이어 준비, 냉간 압조, 나사 압연, 열처리 및 전기 도금의 5가지 핵심 단계로 구성됩니다. 전체 프로세스는 고도로 자동화되어 있으며 정밀한 기술이 필요합니다.
와이어 준비 및 처리: 제조는 일반적으로 직경이 5~19mm 사이인 적절한 금속 와이어(예: 탄소강 또는 스테인리스강)를 선택하는 것으로 시작됩니다. 먼저 구상화 어닐링을 실시하여 경도를 낮추고 가소성을 향상시켜 후속 가공을 용이하게 합니다. 이후 산세나 기계적 탈스케일을 통해 표면의 산화층을 제거한 후 인산염 처리, 비누화 처리를 하여 윤활성 및 내마모성을 향상시킵니다.
냉간압조(Cold Heading): 와이어는 냉간압조 기계에 공급되어 실온에서 다이를 통해 고속으로 스탬핑되어 나사 머리와 생크의 기본 형상을 한 단계로 형성합니다. 이 단계는 재료 활용도를 크게 향상시키고 강도를 보장합니다.
스레드 롤링(Thread Rolling): 이동 및 고정된 스레드 플레이트를 사용하여 냉간 헤드 블랭크에 압력을 가하여 금속 표면의 소성 변형을 유발하여 스레드를 형성합니다. 나사 절삭에 비해 나사 롤링은 나사 강도를 향상시키고 재료 낭비를 줄입니다.
열처리: 나사의 경도와 인성을 향상시키기 위해서는 열처리가 필요합니다. 일반적인 프로세스에는 다음이 포함됩니다.
클렌징 표면 오일
고온-침탄(고강도 나사용)-
담금질 및 경화
내부 응력을 줄이고 취성 파괴를 방지하기 위한 저온 템퍼링입니다.
이 공정은 8.8등급 이상의 고강도 나사에 특히 중요합니다.{0}}
전기도금 및 표면 처리: 마지막으로 아연, 니켈 또는 기타 금속 층을 나사 표면에 전기화학적으로 도금하여 녹 및 부식 방지 기능을 제공하고 외관을 개선합니다. 또한 환경 친화적인 전기 도금으로 패시베이션 필름을 추가하여 내식성을 더욱 향상시켰습니다. 전체 과정은 약 1.5~2시간 정도 소요됩니다.
